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plc自动化生产线实训报告

2024-02-13 02:23:07 围观 : 9123 次

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plc自动化生产线实训报告


plc实训报告
引言在自动化生产线中,有些生产机器的工作台需要按照一定的顺序进行自动往复运动,有些还需要在一定的位置上停留一定的时间,以满足生产工艺的需要。 采用PLC程序实现物料搬运车的自动往复顺序控制,不仅具有编程简单、方便、可靠性高的特点,而且编程方式多样,易于不同层次的设计人员理解和控制。 本文以松下电工FP0系列PLC为例,提出了基于物料搬运车自动往复顺序控制的五种PLC编程方法。 2系统控制要求[1>物料搬运车自动循环顺序控制系统示意图,如图1所示。 启动前小车处于原始位置A,一个工作循环的过程控制要求如下:1)按下启动按钮SB1。 小车从原来的位置A装料,10秒后,小车向前移动到位置1,到达位置1后,停止8秒卸料,然后返回;2)小车后退至原位置A继续装载。 10秒后,汽车移动到第二个位置。 向前行驶至2号,到达2号后停车卸载8秒,然后再次向后行驶,回到原位置A,开始下一轮工作循环。 3)当按下停止按钮SB2时,必须完成一个工作循环后才能停止工作。 图3运输小车自动往复顺序控制系统的顺序功能图4.1经验设计方法[3>经验设计方法是根据工艺要求和生产工艺,在典型机组方案的基础上进行一定的改变和改进的生产机器。 。 采用经验设计方法设计的梯形图程序如图4所示。 根据系统控制要求,小车在原位置A(X2)装料,并在位置1(X3)和位置2(X4)交替卸料。 小车在一个工作周期中向前移动时会撞击X3两次。 在第一次撞击时,卸载过程停止,在第二次撞击时,卸载过程继续向前移动。 因此应设置一个具有记忆功能的内部继电器R1。 第一次遇见X3还是第二次遇见X3是有区别的。 当汽车第一次碰到X3和内部继电器R1时,它应该停止前进。 停止X3的功能受R1限制。 R1的作用是记住X3和Y2控制电路中X3的启动条件和停止条件的出现频率。 使驾驶室上的第二通短路也从R1接另一对常开触点与X0并联,以准备加载第二个驱动器Y0。 图5Set/Reset命令设计梯形图4.2Set/Reset命令设计方法用Set/Reset命令设计的梯形图程序如图5所示。 程序中,每个进程对应一个内部继电器。 将上一步对应的内部继电器的常开触点与转换条件对应的触点串联,作为设置后续步骤对应的内部继电器的条件。 按照上一步的方法,以相应内部继电器的常开触点作为内部继电器复位的条件。 例如,小车处于原位A,按下SB1,X0打开,R1设置驱动Y0,开始充电计时。 R1的常开触点与T0的常开触点串联作为R2的设定条件。 使用R2的常开触点作为R1的复位条件。 当定时器到期时,R2被设置为驱动Y1,小车向前移动,并且R1被复位。 为了使系统按周期循环运行,将R8(R8设置为驱动Y3倒车)与R0的常开触点串联,并与X0并联,作为R1再次置位的条件。 通过简单的顺序控制,还可以直接设置或重置输出继电器。 这种方法无需添加内部继电器来记住车辆经过X3的次数。 逻辑顺序的转换关系非常清晰,使初学者更容易理解和掌握编程。 4.3保持命令设计方法使用保持命令设计的梯形图程序,如图6所示。 这种编程技术本质上类似于使用置位/复位命令的编程技术。 不同的是保持指令设定控制端子不能有多个并联触点。 因此增加了一个内部继电器R9。 在初始调试或循环操作期间,R9被设置,R9也被设置。 另外,保持命令使用的命令编程的程序步数远少于置位/复位命令编程的程序步数,占用的存储器显着减少。 2、这种编程技术很容易让初学者接受和掌握。 对于经验丰富的工程师来说,它还提高了设计效率。 另外,调试、修改和读取程序使用起来简单、方便。 应优先考虑控制流程设计。 这种方法常用于工业自动化控制中。 5结论本文提出了五种基于物料搬运小车自动旋转顺序控制系统的PLC编程方法,各有其特点。 在实际应用中,可以根据实际情况选择一种调整方案,适应不同场合的控制要求。 实践证明,这些编程方法很容易被设计者接受和掌握,可以用来设计任意复杂的流程控制程序,从而提高设计效率,缩短生产周期。

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